Producent perforowanych korytek kablowych

W jaki sposób proces wykrawania zapewnia dokładność i jednolitość położenia otworu podczas produkcji Seria perforowanych korytek kablowych typu perforowanego ?

1. Zaawansowany sprzęt produkcyjny stanowi solidny fundament
Zautomatyzowana linia produkcyjna należąca do Jiangsu Youming Group Co., Ltd. jest kluczowym elementem zapewniającym dokładność procesu wykrawania. Linia cięcia laserowego odgrywa kluczową rolę w procesie wykrawania. Wykorzystuje wysokoenergetyczną wiązkę lasera do natychmiastowego topienia lub odparowywania materiałów metalowych w celu obróbki. Ten bezdotykowy tryb pracy zasadniczo pozwala uniknąć problemu deformacji materiału spowodowanego ciśnieniem podczas tradycyjnego wykrawania mechanicznego. W rzeczywistej produkcji dokładność ogniskowania wiązki lasera może sięgać poziomu mikronów i może dziurkować otwory o wyjątkowo małych średnicach i gładkich krawędziach w blachach o grubości milimetra, zapewniając silne wsparcie dla dokładności położenia otworu. ​
Automatyczna linia do formowania wykorzystuje precyzyjne mechaniczne urządzenia pozycjonujące i bardzo precyzyjne serwomotory do dokładnego pozycjonowania i wstępnej obróbki płyt przed uformowaniem płyt mostkowych. Podczas obróbki dużych płyt pomostowych automatyczna linia formująca najpierw wypoziomuje i skalibruje płyty, aby wyeliminować niewielkie odkształcenia surowców podczas transportu lub przechowywania, zapewnić stabilne wykonanie kolejnych operacji wykrawania i jeszcze bardziej poprawić dokładność położenia otworu. ​
Pozioma linia cięcia i pionowa linia cięcia są jak „mistrzowie cięcia”, którzy potrafią dokładnie ciąć zwoje metalu na płyty o odpowiednich rozmiarach, zgodnie z wymaganiami produkcyjnymi. Błąd wielkości tych ciętych płyt jest wyjątkowo mały, zapewniając standardowe i płaskie surowce do późniejszego procesu wykrawania. Automatyczna linia do nitowania i automatyczna linia do spawania odpowiadają za pewne połączenie poszczególnych elementów, tak aby konstrukcja mostu nie uległa przemieszczeniu ani odkształceniu pod wpływem sił zewnętrznych podczas procesu wykrawania. Biorąc za przykład automatyczną linię spawalniczą, zastosowana w niej technologia zgrzewania impulsowego może automatycznie dostosowywać parametry zgrzewania w zależności od grubości i materiału blachy, dzięki czemu spoina jest jednolita i mocna, zapewniając w ten sposób równomierność położenia otworu. Po zakończeniu wykrawania mostu automatyczna linia natryskowa natryskiwa powłokę ochronną na jego powierzchnię, aby zapobiec rdzewieniu i korozji perforowanych korytek kablowych typu perforowanego podczas użytkowania. Automatyczna linia inspekcyjna jest jak „elektroniczne oko”. Wykorzystuje precyzyjne czujniki i technologię rozpoznawania obrazu do monitorowania całego procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym. Gdy parametry produkcji odbiegają od normy, natychmiast zostanie uruchomiony alarm i zostaną wprowadzone korekty, aby zapewnić, że każde ogniwo spełnia wysokie standardy wyznaczone przez Youming Group. ​
2. Precyzyjne projektowanie form i eskorta produkcyjna
Formy o wysokiej precyzji są ważnymi narzędziami umożliwiającymi uzyskanie precyzyjnych pozycji otworów i równomiernych odstępów. W celu wybicia na moście regularnie rozmieszczonych porowatych struktur projektanci w pełni uwzględnią takie czynniki, jak plastyczność blachy, rozkład naprężeń podczas wykrawania oraz warunki siły formy, a także zoptymalizują strukturę i parametry formy poprzez wiele analiz symulacyjnych. Technologia analizy elementów skończonych (FEA) służy do przewidywania odkształcenia formy podczas tłoczenia z dużą prędkością, a projekt formy jest dostosowywany z wyprzedzeniem, aby zapewnić stabilność formy w rzeczywistej produkcji i zmniejszyć ryzyko odchylenia położenia otworu spowodowanego odkształceniem formy. ​
Wchodząc do łącza produkcyjnego form, kluczową rolę odgrywa precyzyjny sprzęt do przetwarzania. Dzięki zaawansowanym procesom, takim jak CNC EDM i powolne cięcie drutem, dokładność wymiarowa i jakość powierzchni formy są ściśle kontrolowane. Po wyprodukowaniu każdego zestawu form,

3. Kontrole inteligentnego systemu kontroli produkcji

Czujniki i technologia rozpoznawania obrazu, w które wyposażony jest system kontroli produkcji Youming Group, są jak wrażliwe „organy zmysłów”, które w czasie rzeczywistym monitorują różne parametry procesu wykrawania. Podczas procesu wykrawania mostkowego czujnik położenia może dokładnie wykryć położenie głowicy stempla, aby zapewnić, że każde wykrawanie może dokładnie spaść na ustawione współrzędne otworu; czujnik apertury mierzy wielkość apertury w czasie rzeczywistym za pomocą skanowania laserowego i natychmiast przekazuje informację zwrotną do systemu sterowania, gdy odchylenie apertury przekracza dopuszczalny zakres. Technologia rozpoznawania obrazu umożliwia wykonanie zdjęć wyciętych otworów i porównanie ich z wcześniej ustawionym modelem rozmieszczenia otworów w celu sprawdzenia, czy odstępy między otworami są jednakowe. ​
Gdy dane odbiegają od zadanego standardu, system natychmiast generuje alarm i automatycznie dostosowuje parametry sprzętu do tłoczenia, takie jak ciśnienie, prędkość i położenie tłoczenia, aby skorygować odchylenie w czasie. Kiedy system

em wykryje niewielkie odchylenie położenia otworu w określonym obszarze, automatycznie dostosuje położenie głowicy stempla i odpowiednio dostosuje nacisk tłoczenia, aby kolejne otwory zostały przywrócone do prawidłowego położenia. System posiada również zaawansowane funkcje rejestrowania i analizy danych, które umożliwiają dogłębną eksplorację ogromnych danych produkcyjnych. Analizując dane dotyczące wykrawania różnych partii i różnych specyfikacji mostów, możliwe jest dokładne zlokalizowanie określonych warunków, które są podatne na odchylenia od położenia otworu. Analiza danych wykazała, że ​​w przypadku mostu o określonej specyfikacji, zmiana temperatury otoczenia poza określony zakres będzie mieć wpływ na dokładność położenia otworu. Następnie Youming Electric w ukierunkowany sposób dostosował parametry produkcji i metody procesu, zainstalował urządzenia do kontroli temperatury w warsztacie produkcyjnym, utrzymywał stabilną temperaturę otoczenia oraz stale poprawiał stabilność i niezawodność procesu wykrawania. ​
Po czwarte, ścisła gwarancja systemu kontroli jakości
Począwszy od kontroli surowców wchodzących do fabryki, inspektor jakości dokładnie przetestuje każdą partię blach, aby sprawdzić, czy skład materiału, tolerancja grubości, jakość powierzchni itp. Blachy spełniają standardy jakości. Skład chemiczny blachy jest wykrywany za pomocą spektrometru, aby zapewnić dobre właściwości mechaniczne i odporność na korozję; grubość blachy mierzy się w wielu punktach za pomocą miernika grubości, aby zapewnić jednakową grubość. ​
Podczas procesu produkcyjnego inspektor jakości będzie regularnie przeprowadzał szczegółowe kontrole i konserwację sprzętu i form do tłoczenia. Codziennie przed produkcją sprawdzany jest układ hydrauliczny i części przekładni sprzętu do tłoczenia, aby zapewnić stabilną pracę sprzętu; forma jest czyszczona i smarowana co tydzień, a powierzchnia formy jest sprawdzana pod kątem zużycia lub pęknięć, a następnie naprawiana lub wymieniana na czas. Każda partia mostów zostanie pobrana i przetestowana, a położenie otworów, średnica otworów i rozstaw otworów zostaną dokładnie zmierzone przy użyciu profesjonalnych narzędzi pomiarowych, takich jak suwmiarka z noniuszem i mikrometry. Podczas procesu kontroli otwory w różnych pozycjach są mierzone zgodnie ze ścisłymi normami dotyczącymi pobierania próbek, aby zapewnić reprezentatywność wyników kontroli. Po znalezieniu niekwalifikowanych produktów zostaną one natychmiast przerobione lub złomowane, aby zdecydowanie zapobiec przedostaniu się wadliwych produktów do następnego procesu. Organizuj pracowników, aby poznawali kluczowe punkty i standardy jakości procesu wykrawania, przeprowadzali praktyczne konkursy operacyjne i nagradzali pracowników za wybitne wyniki, zapewniając solidne gwarancje jakości procesu wykrawania z poziomu personelu. ​

​